Ford тестирует 3D-печать деталей любых форм и размеров

отметили
46
человек
в архиве
Ford тестирует 3D-печать деталей любых форм и размеров
Компания заявила, что первая среди автопроизводителей протестует 3D-технологию, которая позволяет печатать детали без ограничений по форме и размеру. Ford также использует ее для печати концептов автомобилей будущего, пишет ITnews.

Автопроизводитель считает, что использование 3D-принтеров в автомобилестроении приведет к прорыву в производстве транспортных средств. Для тестов компания приобрела принтер Stratasys Infinite-Build 3D, о котором мы писали прошлым летом. Помимо неограниченных размеров и форм, Infinite-Build ускоряет печать объектов как минимум в 10 раз по сравнению с современными промышленными принтерами. Также он обеспечивает точность и гибкость — менять материалы можно по ходу печати.

В компании заявили, что использование 3D-печати на руку и производителю и покупателям. Производство по такой технологии обходится дешевле, а детали получаются гораздо легче аналогов, выполненных традиционными способами. Это увеличивает энергетическую эффективность производимых автомобилей. Так же новая технология упрощает производство концептов, автомобилей по индивидуальному заказу и каких-то сложных деталей для ограниченных серий.

Новая система 3D-печати находится в научно-исследовательском центре Ford в Мичигане. Она специально создавалась для удовлетворения потребностей аэрокосмической и автомобильной промышленности. Такую же систему в данный момент использует Boeing. Компания оттачивает производство легких и не массовых деталей для своих самолетов. Принтер имеет возможность печатать композитными материалами, например углеродным волокном, — такие материалы не деформируются, как традиционный термопластик.

Технологии печати дошли до того уровня, когда при помощи 3D-принтеров можно создавать крупные объекты. Компания PassivDom с помощью 3D-печати создает готовые к проживанию автономные «умные» дома, которые могут быть установлены, где угодно. А в России иркутский стартап за сутки напечатал дом, потратив на это 600 тысяч рублей.

Добавил yache yache 8 Марта
Комментарии участников:
Barban
+1
Barban, 8 Марта , url

Лицензия на эту SLS-технологию, отмененная только в 2014 г., затормозила прогресс на десятилетия.

Копирайт —  отвратительный тормоз развития.

X86
+1
X86, 9 Марта , url

А без копирайта появилась бы такая технология? Стали бы в нее вкладывать деньги?

blogman
+1
blogman, 9 Марта , url

думаю да, просто пришлось бы пошевелить мозгами чуть больше ....

Barban
0
Barban, 8 Марта , url

Технология выборочного лазерного спекания (SLS) была разработана Карлом Декардом и Джозефом Биманом из Университета Техаса в Остине в середине 1980-х. Исследования финансировались Агентством передовых оборонных исследовательских проектов США (DARPA). Впоследствии, Декард и Биман были вовлечены в компанию DTM, образованную для продвижения технологии SLS на рынок. В 2001 году DTM была выкуплена конкурирующей компанией 3D Systems. Последний из патентов по технологии SLS был заявлен 28 января 1997 года. Его срок действия истек 28 января 2014 года, что делает технологию общедоступной.
Аналогичный метод был запатентован Р. Ф. Хаусхолдером в 1979 году, но не получил коммерческого распространения.

Технология

Технология (SLS) подразумевает использование одного или нескольких лазеров (как правило, углекислотных) для спекания частиц порошкообразного материала до образования трехмерного физического объекта. В качестве расходных материалов используются пластики, металлы (см. Прямое лазерное спекание металлов (DMLS)), керамика или стекло. Спекание производится за счет вычерчивания контуров, заложенных в цифровой модели (т.н. «сканирования») с помощью одного или нескольких лазеров. По завершении сканирования рабочая платформа опускается, и наносится новый слой материала. Процесс повторяется до образования полной модели.


Специфика технологии позволяет создавать детали практически неограниченной сложности из различных материалов

Так как плотность изделия зависит не от продолжительности облучения, а от максимальной энергии лазера, в основном используются пульсирующие излучатели. Перед началом печати расходный материал подогревается до температуры чуть ниже точки плавления, чтобы облегчить процесс спекания.

В отличие от таких методов аддитивного производства, как Стереолитография (SLA) или моделирования методом послойного наплавления (FDM), SLS не требует построения опорных структур. Навесные части модели поддерживаются неизрасходованным материалом. Такой подход позволяет добиться практически неограниченной геометрической сложности изготовляемых моделей. Некоторые SLS устройства используют однородный порошок (см. Прямое лазерное спекание металлов (DMLS)), производимый с помощью барабанно-шаровых мельниц, но в большинстве случаев используются композитные гранулы с тугоплавким ядром и оболочкой из материала с пониженной температурой плавления.
В сравнении с другими методами аддитивного производства, SLS отличается высокой универсальностью в плане выбора расходных материалов. Сюда входят различные полимеры (например, нейлон или полистирол), металлы и сплавы (сталь, титан, драгоценные металлы, кобальт-хромовые сплавы и др.), а также композиты и песчаные смеси.
Технология SLS получила широкое распространение по всему миру благодаря способности производить функциональные детали сложной геометрической формы. Хотя изначально технология создавалась для быстрого прототипирования, в последнее время SLS применяется для мелкосерийного производства готовых изделий. Достаточно неожиданным, но интересным применением SLS стало использование технологии в создании предметов искусства.

3dtoday.ru/wiki/SLS_print/


Войдите или станьте участником, чтобы комментировать